大量回收二手精馏塔 蒸馏塔

连续精馏 精馏也叫蒸馏,就是把相溶各种组成部分分离出来,利用组分的不同沸点进行升温,把所需要的组分蒸气冷凝达到要求.主要就是加热和冷凝。
根据操作方式，精馏操作可分为连续精馏和间歇精馏
连续精馏装置，包括精馏塔、再沸器、冷凝器等。
连续精馏典型操作如：精馏塔供汽液两相接触进行相际传质，位于塔**的冷凝器使蒸气得到部分冷凝,部分凝液作为回流液返回塔**,其余馏出液是塔**产品。位于塔底的再沸器使液体部分汽化，蒸气沿塔上升，余下的液体作为塔底产品。进料加在塔的中部,进料中的液体和上塔段来的液体一起沿塔下降,进料中的蒸气和下塔段来的蒸气一起沿塔上升。在整个精馏塔中，汽液两相逆流接触，进行相际传质。液相中的易挥发组分进入汽相，汽相中的难挥发组分转入液相。对不形成恒沸物的物系，只要设计和操作得当，馏出液将是高纯度的易挥发组分，塔底产物将是高纯度的难挥发组分。进料口以上的塔段，把上升蒸气中易挥发组分进一步提浓，称为精馏段；进料口以下的塔段，从下降液体中提取易挥发组分,称为提馏段。两段操作的结合,使液体混合物中的两个组分较完全地分离，生产出所需纯度的两种产品。
连续精馏之所以能使液体混合物得到较完全的分离，关键在于回流的应用。回流包括塔**高浓度易挥发组分液体和塔底高浓度难挥发组分蒸气两者返回塔中。汽液回流形成了逆流接触的汽液两相，从而在塔的两端分别得到相当纯净的单组分产品。塔**回流入塔的液体量与塔**产品量之比，称为回流比，它是精馏操作的一个重要控制参数，它的变化影响精馏操作的分离效果和能耗。

蒸馏设备
“蒸馏设备”是一种在高真空条件下进行的分离技术，具有蒸馏温度低，体系真空度高，物料受热时间短，分离程度高等特点；且分离过程不可逆，没有沸腾鼓泡现象。非凡适用于分离高沸点、热敏性和易被氧化的物质，已被广泛应用于医药行业的维生素和中草药有效成分的提取、石油化工、食品工业、化妆品工业和农业等各行各业。
中文名 蒸馏设备 外文名 distillation equipment 专 业 化学|交通运输工程 拼 音 zheng liu she bei 运用行业 石油化工、食品工业、化妆品工业 定 性 设备
目录
1 设备
▪ 分子蒸馏设备
▪ 酒精蒸馏设备
▪ 精油蒸馏设备
▪ 水蒸气蒸馏设备
2 装置
▪ 真空蒸馏装置
▪ 使用
设备
分子蒸馏设备
（molecular distillation equipment）
分子蒸馏亦称短程蒸馏.它是一项较新的尚未广泛应用于工业化生产的液-液分离技术．其应用能解决大量常规蒸馏技术所不能解决的问题.
分子蒸馏与常规蒸馏技术相比有以下特点:
1．普通蒸馏是在沸点温度下进行分离操作:而分子蒸馏只要冷热两个面之间达到足够的温度差.就可以在任何温度下进行分离.因而分子蒸馏操作温度远低于物料的沸点.
2．普通蒸馏有鼓泡.沸腾现象:而分子蒸馏是液膜表面的自由蒸发.操作压力很低.一般为0．1-1Pa数量级,受热时间很短．一般仅为十秒至几十秒.
3．普通蒸馏的蒸发和冷凝是可逆过程.液相和气相之间处于动态相平衡,而在分子蒸馏过程中.从加热面逸出的分子直接飞射到冷凝面上.理论上没有返回到加热面的可能性.所以分子蒸馏没有不易分离的物质.
一套完整的分子蒸馏设备主要包括：分子蒸发器、脱气系统、进料系统、加热系统、冷却真空系统和控制系统。分子蒸馏装置的核心部分是分子蒸发器，其种类主要有3种：(1)降膜式：为早期形式，结构简单，但由于液膜厚，效率差，当今**很少采用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分离效率高，但较降膜式结构复杂；(3)离心式：离心力成膜，膜薄，蒸发效率高，但结构复杂，真空密封较难，设备的制造成本高。为提高分离效率，往往需要采用多级串联使用而实现不同物质的多级分离。
1.　降膜式分子蒸馏器
该装置是采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式。将物料加热,蒸发物就可在相对方向的冷凝面上凝缩。降膜式装置为早期形式，结构简单，在蒸发面上形成的液膜较厚，效率差，现在各国很少采用。
2.　刮膜式分子蒸馏装置
我国在80年代末才开展刮膜式分子蒸馏装置和工艺应用研究。它采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式，但为了使蒸发面上的液膜厚度小且分布均匀,在蒸馏器中设置了一硬碳或聚四氟乙烯制的转动刮板。该刮板不但可以使下流液层得到充分搅拌,还可以加快蒸发面液层的更新,从而强化了物料的传热和传质过程。其优点是:液膜厚度小,并且沿蒸发表面流动;被蒸馏物料在操作温度下停留时间短,热分解的危险性较小,蒸馏过程可以连续进行,生产能力大。缺点是:液体分配装置难以完善,很难保证所有的蒸发表面都被液膜均匀覆盖;液体流动时常发生翻滚现象,所产生的雾沫也常溅到冷凝面上。但由于该装置结构相对简单,价格相对低廉,现在的实验室及工业生产中,大部分都采用该装置。
3.　离心式分子蒸馏装置
该装置将物料送到高速旋转的转盘,并在旋转面扩展形成薄膜,同时加热蒸发,使之与对面的冷凝面凝缩,该装置是目前较为理想的分子蒸馏装置。但与其它两种装置相比,要求有高速旋转的转盘,又需要较高的真空密封技术。离心式分子蒸馏器与刮膜式分子蒸馏器相比具有以下优点:由于转盘高速旋转,可得到较薄的液膜且液膜分布更均匀,蒸发速率和分离效率更好;物料在蒸发面上的受热时间更短,降低了热敏物质热分解的危险;物料的处理量更大,更适合工业上的连续生产。
酒精蒸馏设备
（alcohol distilling equipment）
特点：**，节能。采用高效低阻的板型，降低釜温，适量回流，建立合理利用各级能量的蒸馏流程；尽量采用仪表控制或微机自控系统，使设备处于较佳负荷状态。
*二，生产强度高。提高单位塔截面的汽液通量，特别是对醪塔的设计，更应注意其汽液比的关系。使设备更加紧凑、生产强度和处理能力又能提高的方法之一，采用高效塔板代替原有旧式塔校(塔体不动)。
*三，排污性能好。在尽量减少成熟醪中纤维物含量的同时，对设备也要考虑其适应含固形物发酵液的蒸馏，较大限度减少停产清塔的次数。
*四，充分考虑塔器的放大效应．特别是对年产量在15000吨以上的塔设备，由于塔径均大于1.5米以上，所以要对大直径塔设备采取积极先进措施，以减轻分离效率的降低。
*五，结构简单，造价降低。在工艺条件许可的情况下，选用塔板结构简单而效率又高的新型塔板。
装置原理：
本装置适用于制药、食品、轻工、化工等待业的稀酒精回收，也适用于甲醇等其他溶煤的蒸馏。本装置根据用户的要求，可将30。左右的稀酒精蒸馏至90。-95。酒精，成品酒精度数要求再高。可加大回流比，但产量就相应减少。
采用高效的不锈钢波纹填料。蒸馏塔体采用不锈钢制作，从而是防止了铁屑堵塞填料的现象，延长了装置的使用期限。本装置中凡接触酒精的设备部分如冷凝器、稳压罐、冷却蛇管等均采用不锈钢，以确保成品酒精不被污染。蒸馏釜采用可拆式U型加热管，在检修时可将U型加热管移出釜外，便于对加热管外壁及蒸馏釜内壁进行清洗。本装置可间歇生产，也可连续生产。
能力参数：
型号
塔径mm
30~40%进料的生产能力
60~80%进料的生产能力
90%酒精
95%酒精
90%酒精
95%酒
减压蒸馏设备（atmospheric-vacuum distillation unit）　常减压蒸馏装置通常包括三部分：
（1）原油预处理。采用加入化学物质和高压电场联合作用下的电化学法除去原油中混杂的水和盐类。
（2）常压蒸馏。原油在加热炉内被加热至370℃左右，送入常压蒸馏塔在常压（1大气压）下蒸馏出沸点较低的汽油和柴油馏分，残油是常压重油。
（3）减压蒸馏。常压重油再经加热炉被加热至410℃左右，进入减压蒸馏塔在约8.799千帕（60毫米汞柱）绝压下蒸馏，馏出裂化原料的润滑油原料，残油为减压渣油。参见原油蒸馏。
精油蒸馏设备
精油蒸馏设备，包括用管道相互连接的蒸馏釜、蒸馏塔、冷凝器、油水分离器，釜下部侧面的蒸汽进口
管一路连接釜内的水平安置的环形气管，环形气管垂直向上均匀安装着带有射流口的外围射流器，另一路连接位于釜装有带有涡轮室的射流器，射流器圆管外壁分布着射流口，圆管中心为搅拌中轴，中轴下端装有叶片式搅拌器，涡轮室内中轴上装有涡轮。该设备结构简单易于制造，工艺流程短、热压分布均匀、提取效率高，适用于小型加工企业使用。
水蒸气蒸馏设备
水气蒸馏是用来分散以及提纯液态或者固态**化合物的一种要领，经常使用于下列几种环境：（1）某些沸点高的**化合物，在常压下蒸馏虽可与副产物分散，但易被破坏；（2）混淆物中含有大量树脂状杂质或者不挥发性杂质，采用蒸馏、萃取等要领都难以分散；（3）从较多固体反应物中分散出被吸附的液体。
基本原理
按照道尔顿分压定律，当与水不相混溶的物质与水并存时，全般系统的蒸气压应为各组分蒸气压之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表总的蒸气压，pA为水的蒸气压，pB 为与水不相混溶物质的蒸气压。
当混淆物中各组分蒸气压总以及等于外界大气压时，这时候的温度即为它们的沸点。此沸点比各组分的沸点都低。是以，在常压下应用水气蒸馏，就能在低于100℃的环境下将高沸点组分与水一路蒸出来。由于总的蒸气压与混淆物中两者间的相对于量无关，直至其中一组分几乎完全移去，温度才上涨至留在瓶中液体的沸点。我们懂得，混淆物蒸气中各个气体分压（pA，pB）之比等于它们的物质的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB为各物质在肯定是容量中蒸气的质量，MA、MB为物质A以及B的相对于份子质量。是以：
可见，这两种物质在馏液中的相对于证量（就是它们在蒸气中的相对于证量）与它们的蒸气压以及相对于份子质量成正比。
以苯胺为例，它的沸点为184.4℃，且以及水不相混溶。当以及水一路加热至98.4℃时，水的蒸气压为95.4 kPa，苯胺的蒸气压为5.6 kPa，它们的总压力靠近大气压力，于是液体就开始沸腾，苯胺就随水气一路被蒸馏出来，水以及苯胺的相对于份子质量别离为18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者带出1 g苯胺。苯胺在溶液中的组分占23.3%。测试中蒸出的水量往往**过计算值，由于苯胺微溶于水，测试中尚有一部分水气不遑与苯胺充分接触便离开蒸馏烧杯的缘故。
哄骗水气蒸馏来分散提纯物质时，要求此物质在100℃摆布时的蒸气压至少在1.33 kPa摆布。要是蒸气压在 0.13～0.67 kPa，则其在馏出液中的含量仅占1%，甚至更低。为了要使馏出液中的含量增高，就要想办法提高此

真空蒸馏塔
真空蒸馏是石油化工和医药化工行业中使用非常普遍的一种单元操作，能够进行真空蒸馏操作的蒸馏塔被称为真空蒸馏塔。
中文名 真空蒸馏塔 外文名 Vacuum distillation tower 领 域 化工、石油化工、冶金 性 质 化工设备
目录
1 简介
2 真空蒸馏塔的时候设计与优化
▪ 塔**的压力控制
▪ 塔**冷凝器及配管的设计
3 应用
简介
真空蒸馏是石油化工和医药化工行业中使用非常普遍的一种单元操作。真空操作可以降低塔内操作物料的泡点和露点，减少一些物料，尤其是热敏性物料在高温下发生化学反应产生杂质的机会。例如，常压下乙苯、苯乙烯的分离容易在塔釜产生重组分焦油，采用真空蒸馏可以减少杂质，提高苯乙烯的产品纯度。又如原油的减压蒸馏可以减少残油的热分解，提高瓦斯油的质量。塔釜泡点的降低也有助于选择常规的加热方式对塔釜加热。在低压下，一些物料的相对挥发度也会增加，这样会提高分离效果。
通过真空蒸馏塔的使用，相比于常压蒸馏，可以利用不同真空度下物料的沸点、相对挥发度的不同，提高分离效果。真空蒸馏技术还可以应用于共沸物的分离，高效节能等。
相比常压蒸馏，真空蒸馏的缺点是投资和操作成本更大，尤其是随着真空度的增加，投资费用甚至会指数上升。通过对蒸馏塔塔**真空系统的合理设计，包括真空设备的选择，冷凝器，压力控制以及配管等的设计，将有助于降低系统的投资和操作费用，并有助于真空塔的稳定操作。
真空蒸馏塔塔**系统通常由真空设备、塔**冷凝器、回流系统等组成。
真空蒸馏塔的时候设计与优化编辑
在确定真空设备吸入负荷时，通常需要考虑两种工况：**种是开车工况，即在开车时真空设备有能力在要求时间内将工艺系统从常压抽到工艺要求的真空度。*二种工况是在正常操作时，真空设备能持续稳定维持工艺系统的真空度，并能满足工艺设计范围内的压力控制要求。正常操作的吸入负荷往往要考虑以下因素：
（1）补入气的影响。在某些控制方案中，会在真空泵的入口处加入补入气，补入气可以是蒸汽或氮气等惰性气体，通常由压力控制单元控制其补入流量。
（2）工艺系统内部由于化学分解产生的或在进料中溶解的不凝气体。
（3）未冷凝下来工艺蒸汽，根据冷凝温度下的饱和蒸汽压计算。
（4）空气泄漏的影响。由于真空系统无法做到完全气密，总归会有一定的空气泄漏。
塔**的压力控制
真空蒸馏塔的压力稳定有助于塔操作的稳定性和单元收益。压力的波动会影响到塔的气相负荷和温度曲线。压力的变化会还改变组分的相对挥发度，影响塔的分离性能，比如压力下降有可能会导致单相进料的闪蒸，继而引发塔的液泛。真空蒸馏塔的压力控制可分为物料质量平衡法和能量平衡法 [1] 。质量平衡主要为控制塔内的气相存量，可通过控制气相的产生和塔**下游设备的抽气量来实现。能量平衡法主要控制塔**冷凝器的热回流，可通过冷凝器温度和有效换热面积来实现。一般来说，通过控制塔**冷凝器的负荷和塔**产品量是对塔**的操作压力进行控制的有效方法。
塔**冷凝器及配管的设计
由于真空系统中不凝气的存在，真空冷凝器的设计可以适当放点余量。真空冷凝器的折流板通常采用纵向切割，这样便于让不凝气流向冷凝器的气相出口，防止其在换热器内部累积，有助于换热器的换热效果。真空冷凝器通常尺寸都比较大，设计要比一般换热器更难，尤其随着真空度的增加，设计难度会呈指数上升。压降是真空冷凝器设计需要考虑的重要因素，工程上一般希望从塔**到换热器的出口的压降不要**过塔****压力的10%，包括从塔**到换热器入口之间的管道压降、换热器入口压降、换热器内部压降、出口压降等。减少换热器和塔之间的配管可以减少管道的阻力降。在满足工艺和应力要求的前提下塔**到冷凝器的配管应尽量简短直接并无袋形，减少法兰、阀门等配件。这样做的另一个好处是可以减少真空泄漏。将冷凝器管束竖直安装在精馏塔内就可以做到完全消除管道连接，但这样的设计需让工艺蒸汽走管程，跟常规卧式冷凝器相比，工艺蒸汽走管程不能分股进料，换热器内的压降也更大。另外，这样的设计，设备结构复杂，制造和维修困难，对冷却水的压头要求也比较高。
真空蒸馏系统用途广泛，但是设计难度也大。良好的真空蒸馏系统应能做到真空度合适，压力控制稳定，空气泄漏量少，压降损失少，能耗低。因此，合理的工程设计是需要综合考虑真空设备的选型，压力控制方案的选择，换热器结构的设计，配管的走向，甚至阀门、垫片的选择等多方面的因素。而这种工程上的优化带来的直接效益就是更加安全和稳定的生产，以及操作成本的降低 [2] 。
应用
高真空蒸馏耦合分子蒸馏两步法提取VET50产品的工艺
维生素E，又名生育酚，具有抗氧化、提高*力和**心脑血管疾病等功能。VE主要有两类产品：化学合成品和**品，其中**品在活性、安全性等方面均优于化学合成品。T50浓缩液是**VE含量50%以上的浓缩液，它是VE生产企业重要的中间产品，为后续纯化得到高浓度**VE产品提供原料。为了获取高浓度的**VE产品，目前主要从油脂脱臭馏出物中提取，主要有溶剂萃取法、尿素包合法、**临界萃取法、高真空蒸馏法和分子蒸馏法 [3] 等。
溶剂萃取法工艺简单，但浓缩比收率不高，同时溶剂回收能耗大；尿素包合法操作温度低，设备简单，但产品的分离纯度不够高，经多次包合，产品收率偏低；**临界萃取法损失小、回收率高，但设备投资和操作费用高；蒸馏法可在高真空条件下脱除脱臭馏出物预处理后的脂肪酸甲酯等，工艺简单，但浓缩比仍不够高；分子蒸馏法具有操作温度低、无杂质引入等优点，但要获得高浓度的**VE产品，需要多级操作，一方面增加了操作成本，同时收率低。
综上所述，要获取高浓度、高收率的**VE产品，仅靠单一的方法无法实现，需要多种技术的耦合。有学者 [4] 等以甲酯化的大豆油脱臭馏出物为原料，采用高真空蒸馏耦合乙醇萃取两步工艺提纯生育酚，生育酚含量为55.7%，生育酚总收率约89.0% 。

精馏塔的操作应掌握物料平衡、气液相平衡和热量平衡。
物料平衡指的是单位时间内进塔的物料量应等于离开塔的诸物料量之和。物料平衡体现了塔的生产能力，它主要是靠进料量和塔**、塔底出料量来调节的。操作中，物料平衡的变化具体反应在塔底液面上。当塔的操作不符合总的物料平衡时，可以从塔压差的变化上反映出来。例如，进得多，出得少，则塔压差上升。对于一个固定的精馏塔来讲，塔压差应在一定的范围内，塔压差过大，塔内上升蒸气的速度过大，雾沫夹带严重，甚至发生液泛而破坏正常的操作；塔压差过小，塔内上升蒸气的速度过小，塔板上气液两相传质效果降低，甚至发生漏液，大大降低了塔板效率。物料平衡掌握不好，会使整个塔的操作处于混乱状态，掌握物料平衡是塔操作中的一个关键。如果正常的物料平衡受到破坏，它将影响另两个平衡，即气液相平衡达不到预期的效果，热平衡也被破坏而需重新予以调整。
气液相平衡主要体现了产品的质量及损失情况。它是靠调节塔的操作条件(温度、压力)及塔板上气液接触的情况来达到的。只有在温度、压力固定时，才有确定的气液相平衡组成，当温度、压力发生变化时，气液相平衡所决定的组成就发生变化，产品的质量和损失情况随之发生变化。气液相平衡与物料平衡密切相关，物料平衡掌握好了，塔内上升蒸气速度合适，气液接触良好，则传热传质效率高，塔板效率亦高。当然温度、压力也会随着物料平衡的变化而改变。
热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡，具体反应在塔**温度上。热量平衡是物料平衡和气液相平衡得以实现的基础，反过来又依附于它们。没有热的气相和冷的回流，整个精馏过程就无法实现；而塔的操作压力、温度的改变(即气液相平衡组成改变)，则每块塔板上气相冷凝的放热量和液体汽化的吸热量也会随之改变，体现于进料供热和塔**取热发生的变化上。
掌握好物料平衡、气液相平衡和热量平衡是精馏操作的关键所在，三个平衡之间相互影响、相互制约。在操作中通常是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，较终达到气液相平衡。
(1)要保持塔底液面稳定平衡，必需稳定：①进料量和进料温度；②塔**、侧线及塔底抽出量；③塔**压力。
(2)要保持稳定的塔**温度，必需稳定：①进料量和进料温度；②**回流、循环回流各中段回流量及温度；③塔**压力；④汽提蒸汽量；⑤原料及回流不带水。
只要密切注意塔**温度、塔底液面，分析波动原因，及时加以调节，就能掌握塔的三个平衡，保证塔的正常操作。